订单排到2027年：万隆船舶重工的平面分段生产线实践

台州湾入海口，椒江区沿海造船基地第七区块。2025年10月10日，11.5万吨阿芙拉型油轮“绿洲号”采用气囊方式成功下水——这是台州本地建造的最大吨位船舶，也是全球采用气囊下水方式的最大船舶。建造它的，是成立于2008年的万隆船舶重工有限公司。

这家民营船厂近年建造节奏明显加快：从47000DWT到85000DWT系列散货船，累计交船完工量已超200万载重吨；2025年完工船舶4艘、总造船量21万载重吨、产值约6亿元，同比增长约20%；截至2026年初，订单已排至2027年。与此同时，总投资17亿元、占地870亩的万隆绿色节能船舶制造项目也已列为当地重大产业项目。

订单饱满的另一面，是造船业共同的现实压力：熟练焊工越来越难招，分段建造的效率与精度直接决定交付周期。如何在产能扩张之前先把船体车间的制造能力提上去，成为万隆这类处于上升期的船厂必须回答的问题。引入平面分段生产线，是万隆给出的答案之一。

一、为什么是平面分段

在现代造船体系中，船体被拆解为平面分段、曲面分段、小组立、中组立等模块分别建造，再合拢成整船。其中，甲板、内底板、舱壁、平台等平直分段，占船体结构总量的相当比例，也是最适合流水线化生产的部分。

平面分段的加工链条很长：钢板拼板、正面焊接、翻身清根、反面焊接、划线、纵骨安装、纵骨焊接——任何一环靠人工衔接，都会成为整线的瓶颈。传统作业模式下，这个环节普遍存在三个痛点：加工精度不稳定、人工装配效率慢、焊接成型一致性差。船厂越是订单饱满，这些痛点被放得越大。

对万隆而言，散货船与油轮的货舱区、甲板区域正是平直分段集中区域，把这一段工序做成连续流水线，等于抓住了整船建造周期里最具杠杆效应的一环。

二、产线怎么建：从拼板到纵骨焊接的全流程贯通

万隆引入的平面分段生产线由无锡洲翔成套提供。洲翔创立于1991年，深耕焊割装备制造三十余年，是国家级专精特新“小巨人”企业，在船舶构件焊接装备领域已形成T型材生产线、小组立智能焊接工作站、平面分段生产线的完整产品序列，产品销售覆盖全球160多个国家和地区。

这条平面分段生产线按照“拼板—焊接—翻身—清根—划线—纵骨装焊—出料”的完整工序布局：

拼板工位。钢板通过自动上料机构进入辊道，完成拼板装配定位。整线采用辊道自动输送与横移机构衔接各工位，除少量需要起重机吊运的环节外，工件转序基本不依赖人工搬运。

正面与反面焊接。拼板正面焊接采用双丝埋弧焊接机；随后钢板经180度自动翻身装置翻转，完成反面焊缝清根，再进入反面焊接工位。双丝埋弧焊的大电流、高熔敷效率，是大幅提升拼板焊接速度的关键，也让焊缝成型的一致性明显优于手工作业。

划线工位。数控钢板喷码划线机在完成焊接的板面上直接标出纵骨安装位置线，为下一工序提供定位基准，减少人工放线误差。

纵骨安装与焊接。纵骨安装机按划线基准将纵骨压紧定位，纵骨焊接机随后完成角焊缝焊接。地面物流系统（大板链）与分段运输小车贯穿全线，末端设分段顶升打磨工位，完成分段的最终处理与转运。

整条产线采用模块化柔性布局，可按船厂车间条件与产能目标调整工位配置，适配甲板、内底板、舱壁等不同类型平直分段的连续化生产。

三、落地之后：周期、人力与质量的变化

平面分段生产线投入运行后，变化体现在三个层面。

其一，生产周期。分段实现流水线连续作业后，单段在制时间显著压缩。按洲翔同类产线在国内船厂的落地数据，分段生产周期可缩短约30%。对于订单排至2027年的万隆，这意味着同等场地与人力条件下可承接更多船位。

其二，人力结构。产线将高空、仰焊等艰苦工位转化为地面流水作业，按同类产线实测数据，现场焊工数量可下降约40%。在造船业焊工平均年龄持续走高、青年技工补给乏力的当下，这一点直接缓解了招工压力，也让在岗技工转向监控与调试等更高价值的岗位。

其三，质量一致性。双丝埋弧焊与数控划线的组合，使焊缝成型与安装定位摆脱了对个人手艺的依赖，一次探伤合格率稳定在更高水平，返修与打磨工作量随之下降，进一步缩短了后道工序的周期。

四、一个案例背后的行业坐标

万隆与洲翔的这次合作，并非孤立事件，而是新一轮船舶周期中的一个切面。

根据Clarkson数据，截至2025年底全球商船队平均船龄已达22.6年，更新周期预计持续至2030年前后；2025年中国造船完工量占全球总量的56.1%。2023年7月国际海事组织通过的新版船舶温室气体减排战略，则把绿色转型从“自愿”推向强制框架。周期性需求与强制性升级叠加，船厂扩产能、提效率的窗口正在打开。

全国已有13个省份在政府工作报告中聚焦船舶产业，浙江是其中之一。订单增长最快的，恰恰是对分段建造效率最敏感的散货船、油轮等主力船型。平面分段生产线这类智能化装备的价值在于：它不要求船厂推倒重来，而是在现有车间里，把占用工时最多、最依赖焊工的环节改造为连续、可控、可复制的流水线。

对于和万隆处境相似的中小型船厂——订单在手、场地有限、技工断层——这类改造是投入产出比最清晰的选择。

五、船厂选型平面分段生产线的三个要点

结合万隆案例与行业经验，船厂在选型时可以把握三条原则。

按产能定配置。依据年度造船载重吨目标与平面分段产量，确定工位数量与物流节奏，避免产线能力与船位需求错配造成闲置或瓶颈。

按精度定等级。分段精度直接决定后续总装合拢的效率，切割、焊接、划线设备的精度等级应与目标船型的合拢标准匹配，而非一味追求最高配置。

按全周期算成本。除设备本身外，安装调试周期、易损件供应、操作培训与售后响应同样影响产线的实际产出。选择在造船产业集中区设有服务能力、具备同类船厂落地案例的服务商，能显著降低产线爬坡期的风险。

结语

从2008年建厂到造出全球气囊下水最大船舶，万隆用十七年时间走完了从内河近海到国际航行船舶的进阶之路。而订单排至2027年的当下，船厂之间的竞争已从“能不能接单”转向“接了能不能按期交付”。平面分段生产线这类智能化改造，正在把交付能力从依赖焊工手艺，变成依赖产线体系——这是万隆的实践，也是新一轮造船周期里中国船厂的共同课题。